铸造缺陷的种类和原因(铸造缺陷的种类和原因有哪些)

1．炉料不清洁，回炉料使用量过多

2.浇注系统设计不良

3．合金液中的熔渣未清除干净

4．浇注操作不当，带入夹渣

5.精炼变质处理后静置时间不够

防止方法：

1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低。

2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力

3.采用适当的熔剂去渣

4．浇注时应当平稳并应注意挡渣

5．精炼后浇注前合金液应静置一定时间

二气孔气泡

缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔气泡在X光底片上呈黑色。

产生原因：

1．浇注合金不平稳，卷入气体

2．型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根马粪等)。

3．铸型和砂芯通气不良

4．冷铁表面有缩孔

5．浇注系统设计不良

防止方法：

1．正确掌握浇注速度，避免卷入气体。

2．型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量。

3．改善(芯)砂的排气能力

4．正确选用及处理冷铁

5．改进浇注系统设计

三缩松

缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。

在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。

产生原因：

1．冒口补缩作用差

2．炉料含气量太多

3．内浇道附近过热

4．砂型水分过多，砂芯未烘干

5．合金晶粒粗大

6．铸件在铸型中的位置不当

7．浇注温度过高，浇注速度太快

防止方法：

1．从冒口补浇金属液，改进冒口设计

2．炉料应清洁无腐蚀

3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用。

4．控制型砂水分，和砂芯干燥

5．采取细化品粒的措施

6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度。

四裂纹

缺陷特征:

1．铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现。

2．热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生

产生原因：

1．铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊。

2．砂型(芯)退让性不良

3．铸型局部过热

4．浇注温度过高

5．自铸型中取出铸件过早

6．热处理过热或过烧，冷却速度过激

防止方法:

1．改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡。

2．采取增大砂型(芯)退让性的措施

3．保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计。

4．适当降低浇注温度

5．控制铸型冷却出型时间

6．铸件变形时采用热校正法

7．正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度

气孔分析

压铸件缺陷中，出现最多的是气孔。

气孔特征。有光滑的表面，形状是圆形或椭圆形。表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。

（1）气体来源

1）合金液析出气体—a与原材料有关b与熔炼工艺有关。

2）压铸过程中卷入气体?—a与压铸工艺参数有关b与模具结构有关。

3）脱模剂分解产生气体?—a与涂料本身特性有关b与喷涂工艺有关。

（2）原材料及熔炼过程产生气体分析

铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。

熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。

氢的来源：

1）大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。

2）原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。

3）工具、熔剂潮湿。

（3）压铸过程产生气体分析

铸造缺陷的种类和原因有哪些

铸件缺陷在铸造过程中是常见的，了解其产生原因及防治方法是至关重要的。

01气孔（气泡、呛孔、气窝）

特征：气孔存在于铸件表面或内部，形态各异，皮下气孔需机械加工后才能发现。

形成原因：模具预热温度低、模具排气不良、涂料问题、模具型腔表面问题、原材料存放不当、脱氧剂问题。

防止方法：模具充分预热、使用倾斜浇注、原材料存放通风干燥、控制浇注温度。

02缩孔（缩松）

特征：缩孔是铸件表面或内部的孔洞，常见于厚大部位、壁的厚薄转接处。

形成原因：模具温度控制不当、涂料选择不当、铸件位置设计不当、浇冒口设计不足、浇注温度问题。

防治方法：提高模具温度、调整涂料层厚度、局部加热或保温、设计散热片、用可拆装激冷块、设计加压装置、选择适宜的浇注温度。

03渣孔（熔剂夹渣或金属氧化物夹渣）

特征：渣孔是铸件上的明孔或暗孔，被熔渣填塞，外形不规则。

形成原因：合金熔炼及浇注工艺问题。

防治方法：设置正确的浇注系统、使用倾斜浇注、选择熔剂、严格控制品质。

04裂纹（热裂纹、冷裂纹）

特征：裂纹外观直线或不规则曲线，热裂纹断口氧化，冷裂纹断口有金属光泽。

形成原因：金属模铸造容易产生裂纹，模具型腔有裂纹。

防治方法：注意铸件结构工艺性、调整涂料厚度、注意金属模具工作温度、适时抽芯开裂。

05冷隔（融合不良）

特征：冷隔是表面夹缝，中间被氧化皮隔开，不完全融为一体。

形成原因：金属模具排气设计不合理、工作温度低、涂料品质不好、浇道位置不当、浇注速度慢。

防治方法：正确设计浇道和排气系统、加厚涂料层、提高模具工作温度、倾斜浇注、机械震动浇注。

06砂眼（砂孔）

特征：砂眼是铸件表面或内部的孔洞，形状与砂粒外形一致。

形成原因：砂芯表面强度不好、砂芯尺寸不符、模具蘸了有砂子污染的石墨水、浇包与砂芯摩擦。

防治方法：严格按工艺生产砂芯、检查品质、模具蘸石墨水及时清理、避免浇包与砂芯摩擦、吹干净模具型腔里的砂子。