铸造缺陷有哪些

铸造铸铁件常见的缺陷有：气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂、冷隔、浇不足、缩松、缩孔、缺肉，肉瘤等。

1、气孔：气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。

气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。

铸件中产生气孔后，将会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。

气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。

另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。

此类问题可采用美嘉华技术修补铸造缺陷，简便易行，省时省工，且修复治理效果良好，并且可以针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。

防止气孔的产生：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口等。

2、粘砂：铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命。

防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。

3、夹砂：在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。

铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其它部位。

铸件的上表面越大，型砂体积膨胀越大，形成夹砂的倾向性也越大。

4、砂眼：在铸件内部或表面充塞着型砂的孔洞类缺陷。

5、胀砂：浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。

为了防止胀砂，应提高砂型强度、砂箱刚度、加大合箱时的压箱力或紧固力，并适当降低浇注温度，使金属液的表面提早结壳，以降低金属液对铸型的压力。

6、冷隔和浇不足：液态金属充型能力不足，或充型条件较差，在型腔被填满之前，金属液便停止流动，将使铸件产生浇不足或冷隔缺陷。

浇不足时，会使铸件不能获得完整的形状；冷隔时，铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全融合的接缝，铸件的力学性能严重受损。

防止浇不足和冷隔：提高浇注温度与浇注速度。

铸造缺陷的解决方法：铸造缺陷如气孔、缩孔、砂眼、粘砂和裂纹等，铸造缺陷一直是铸造行业无法避免和难以解决的问题。

修复不合格铸件，常规方法主要是进行焊补，需要熟练工人，耗费时间，并消耗大量材料。

有时受部件材质的影响，焊接还会导致损坏加剧，造成部件报废，加大了企业设备的生产成本。

采用美嘉华技术修补铸造缺陷，简便易行，省时省工，且修复治理效果良好，并且可以针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。

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铸造缺陷有哪些如何预防

法兰盘铸造缺陷的出现往往由于铸造工艺的一些问题。以下是一些避免法兰盘铸造缺陷的方法：

1.保证铸造温度：铸造温度是决定铸件质量的关键因素。铸造温度过高或过低都可能导致缺陷。因此，铸造过程中需要保证恰当的铸造温度。

2.增加浇口数量：在铸造中，浇口的数量和位置会影响到液态金属的流动。如果浇口数量不足，很容易导致铸件中气孔、缩孔等缺陷。因此，增加浇口数量和位置是减少铸造缺陷的一种方法。

3.选择合适的铸型：合适的铸型不仅可以提高生产效率，还可以减少缺陷的出现。因此，在铸造过程中需要综合考虑铸型的结构、材料、成本等因素，选择适合的铸型。

4.优化金属液的配比：金属液的配比不合理也会导致铸造缺陷。铸造前需要进行好的金属液配比设计，合理的配比可以保证铸件质量。

5.增加冷却时间：在铸造完成后，需要给予足够的冷却时间，以保证铸件的质量。如果冷却时间不足，铸件可能会变形或产生其他缺陷。因此，在铸造过程中需要保证足够的冷却时间。

总的来说，避免法兰盘铸造缺陷需要综合考虑铸造流程的各个环节，通过科学的铸造工艺和严格的质量控制来提高铸件的质量。