铸造缺陷标准

中华人民共和国汽车行业标准

QC/T212—1996

摩托车和轻便摩托车

铝合金整体车轮通用技术条件

1主题内容与适用范围

本标准规定了摩托车和轻便摩托车铝合金整体车轮的定义、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。

本标准适用于摩托车和轻便摩托用铝合金整体车轮，其他型式的轻合金车轮也可参照本标准执行。

2引用标准

GB1173铸造铝合金技术条件

GB9438铝合金铸件技术条件

GB/T13202摩托车轮辋系列

QC/T211摩托车和轻便摩托车轻合金车轮试验方法。

JB2846汽车用电镀层和化学处理层

JB/Z111汽车油漆涂层

3定义

轮辋、轮辐及轮毂均为铝合金制造的整体车轮（以下简称车轮）。

4技术要求

车轮应按经规定程度批准的图样及技术文件制造。

4.1性能要求

a.动态弯曲疲劳

按QC/T211第3条规定进行105转以上的试验后，车轮应无损伤、裂纹、断裂、明显的变形以及结合部的异常松动；

b.径向疲劳

按QC/T211第4条规定进行5×105转以上的试验后，车轮应无损伤、裂纹、断裂、明显的变形以及结合部的异常松动；

c.径向冲击性

按QC/T211第5条规定进行冲击试验后，车轮应无损伤、裂纹、明显的变形、结合部的异常松动以及由于轮辋的损伤面导致轮胎气压在冲击后30s突然下降50%以上的现象；

中华人民共和国机械工业部1996-01-03批准1996-09-01实施

QC/T212—1996

d.扭转疲劳

按QC/T211第6条规定进行105循环以上的试验后，车轮应无损伤、裂纹、明显的变形、结合部的异常松动；

e.气密性（仅适用于无内胎车轮）

按QC/T211第7条规定进行试验后，车轮在2min之内沿轮辋周边不应有漏气现象。

4.2尺寸

4.2.1轮辋的型面

轮辋的型面尺寸按GB/T13202

4.2.2轮辋的检验周长

轮辋的检验周长尺寸按GB/T13202

4.2.3轮辋的径向圆跳动和端面圆跳动按图1。

4.3外部质量

4.3.1铸件表面质量应参照GB9438第4.4条规定执行。

4.3.2铸件不允许有影响强度的裂纹、气孔、缩孔及损伤等缺陷存在。

4.3.3轮辋的轮胎装配面及气门嘴孔周围不能有损坏外胎、内胎和气门嘴功能的缺陷存在。

4.3.4无内胎用车轮轮辋不允许有影响气密性的针孔等缺陷存在。

4.4内部质量

铸件内部质量应参照GB9438第4.5条的规定执行。

4.5材料

按产品图样规定执行，对每一熔炼炉次的合金，必须对主要元素和主要杂质进行分析。铝合金材料在机构性能合格的前提下，从成品车轮上取样，其杂质铁含量不得大于0.3%。

4.6机械性能

4.6.1车轮用铝合金材料单铸试样在室温下的机械性能应符合表1的要求。

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表1铝合金材料单铸件试样机械性能

项目机械性能

抗拉强度σbMpa≥200

伸长率δ5%≥7①

HB（5/250/30）≥60

注：①压力铸造铸件的伸长率要求可由供需双方商定。

4.6.2每一炉次的单铸试样或在同炉铸件上切取本体试样按GB1173第2.3条规定执行。

4.7热处理

车轮应经热处理，规范参照GB1173中附录A规定执行。

4.8表面处理

进行电化学氧化处理时，应按JB2864第十二条规定执行；进行油漆时按JB/Z111中TQ4规定执行；进行喷塑时，由供需双方商定。

4.9铸件缺陷的修补

4.9.1采用打磨方法排除铸件缺陷时，应保证打磨后的尺寸符合铸件尺寸公差。

4.9.2热处理前，采用焊补方法修复铸件缺陷时，最大焊补深度不得超过5mm。热处理后，不允许焊补。

5试验方法

按QC/T211执行。

6检验规则

车轮的检验分为出厂检验与型式检验二种。

6.1出厂检验

6.1.1车轮必须附有制造厂的合格证。用户对车轮有权进行验收检验。

6.1.2出厂检验的项目与方法

a.外观检查按4.3条的规定对经制造厂技术、质量部门共同选定的样件作目视检查，样件也可由供需双方共同确定；

b.尺寸检查按4.2条的规定和产品图样要求的规定；

c.内部质量：产品出厂应进行无损检测。无损检测的方法和抽样规定，由供需双方协商确定；

d.材料：检查材料合格证和炉前化学分析报告，炉前化学分析应符合4.5条的规定；

e.机械性能：检查材料机械性能的检验报告应符合4.6条的规定；

f.热处理：检查热处理检验报告符合4.7条规定；

g.气密性：用于无内胎车轮时，检验气密性试验报告应符合4.1.e条的规定。

6.2型式检验

型式检验的车轮必须是经出厂检验合格的产品。

6.2.1型式检验的项目

a.动态弯曲疲劳；

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b.疲劳；

c.径向冲击性；

d.扭转疲劳

e.气密性（仅适用于无内胎车轮）

当用于同一车型摩托车的前、后车轮轮辋、轮毂的外径尺寸一致，轮辐的形状、尺寸一致，只有轮辋的宽度不一致时，允许仅用前轮作试验，但其中a、b、d项试验应施加后轮的计算载荷，c项试验施加前、后轮中计算的撞击锤质量m的最大值。

6.2有下列情况之一者需作型式检验：

a.新产品鉴定；

b.定型产品转厂生产；

e.产品年生产批量小于10000件，每年进行一次；年生产批量超过10000件时，每半年进行一次；

f.凡属对强度产生影响的设计更改，材料和生产工艺的重大变更；

g.已鉴定产品停止生产达一年，重新恢复生产。

6.3试验车轮的取样规则

6.3.1试验车轮应从生产厂家经检验合格的车轮中随机抽取，每个项目抽样一件，且属于同一生产批次，抽样基数不小于50件。

6.3.2每个试验车轮只能用于一项性能试验。

6.4车轮试验后的处理

试验之后的车轮必须与其他车轮隔离，严禁用于装车。

6.5型式检验失效处理程序

在型式检验中，当有一项性能不合格时，允许对不合格的项目加倍抽样，当加倍抽样后其中仍有一件不合格，则判定为该车轮型式检验不合格，且必须立即对该失效车轮所属生产批次的车轮隔离，严禁用于装车。

7标志、包装、运输及贮存

7.1标志

7.1.1车轮生产厂应在车轮装车状态下容易识别且不影响车轮强度的位置，铸出或刻出以下规定内容的标志；

a.标准轮辋代号；

例：2.15×16

b.生产厂名称或商标

c.该车轮标定的最大设计载荷；

例：max2500N

d.制造年月或批号；

e.对于无内胎车轮，必须在标准轮辋代号后加注以下文字：

TUBELESS

7.2包装

7.2.1包装箱应牢固，产品在包装箱内不应窜动和相互碰撞。

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7.2.2包装箱外臂应有如下文字与标志；

a.制造厂名称及地址；

b.产品名称、规格及数量；

c.出厂年月；

d.体积（长×宽×高）；

e.毛重；

f.“小心轻放”、“怕湿”等字样或标志。

7.2.3包装箱内应有产品合格证和产品装箱清单。

7.3运输

车轮在运输过程中，应按7.2.2f的要求，严禁淋雨、受潮、摔抛和剧烈碰撞。

7.4贮存

车轮应贮存在干燥、无有害气体、通风良好的仓库内，不得与化学物品酸碱等物质一同存放。

附加说明：

本标准由中华人民共和国机械工业部提出。

本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。

本标准由南昌飞机制造公司第四设计所起草。

本标准主要起草人：俞银良、叶奕庚、张平夷。

（不知道算不算）