金属表面氧化处理的方法如下：
一、电泳
电泳又名——电着（著），泳漆，创始于二十世纪六十年代，由福特汽车公司最先应用于汽车底漆。由于其出色的防腐、防锈功能，很快在军工行业得到广泛应用。近几年才应用到日用五金的表面处理。
优点：无金属质感，可配合喷砂、抛光、拉丝等；液体环境中加工，可实现复杂结构的表面处理。
二、阳极氧化
主要是铝的阳极氧化，是利用电化学原理，在铝和铝合金的表面生成一层氧化铝膜。这层氧化膜具有防护性、装饰性、绝缘性、耐磨性等特殊特性。
优点：实现除白色外任何颜色；实现无镍封孔，满足欧、美等国家对无镍的要求。
三、微弧氧化
是通过用专用的微弧氧化电源在工件上施加电压，使工件表面的金属与电解质溶液相互作用，在工件表面形成微弧放电，在高温、电场等因素的作用下，金属表面形成陶瓷膜，达到工件表面强化的目的。
微弧氧化主要针对铝、镁、钛、锆、铌、铊等阀金属。
优点：前处理简单，产品耐腐蚀性、耐候性极佳，散热性能佳；基材广泛：Al,Ti,Zn,Zr,Mg,Nb,及其合金等。
四、粉末喷涂
用喷粉设备（静电喷塑机）把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异（粉末涂料的不同种类效果）的最终涂层。
特点：颜色丰富，高光、哑光可选；遮蔽缺陷能力强；成本较低，适用于建筑家具产品和散热片的外壳等；利用率高，100%利用，环保。
五、电镀
电镀是利用电解作用使金属的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止腐蚀，提高耐磨性、导电性、反光性及增进美观等作用的一种技术。
特点：镀层光泽度高，高品质金属外观；基材为SUS、Al、Zn、Mg等；成本相对PVD低。但环境保护较差，环境污染风险较大。
微弧氧化技术原理
微弧氧化表面结构的特点就是大幅度地提高了材料的表面硬度，具有良好的耐磨损性能等。
微弧氧化也被称为等离子体电解氧化，是从阳极氧化技术的基础上发展而来的，形成的涂层优于阳极氧化。
微弧氧化工艺主要是依靠电解液与电参数的匹配调节，在弧光放电产生的瞬时高温高压作用下，于铝、镁、钛等阀金属及其合金表面生长出以基体金属氧化物为主，并辅以电解液组分的改性陶瓷涂层。
其防腐及耐磨性能显著优于传统阳极氧化涂层，因此在海洋舰船与航空构件上的应用受到广泛关注。
在微弧氧化过程中，化学氧化、电化学氧化、等离子体氧化同时存在,因此陶瓷层的形成过程非常复杂，至今还没有一个合理的模型能全面描述陶瓷层的形成。
影响因素
微弧氧化对铝材要求不高，不管是含铜或是含硅的难以阳极氧化铝合金，只要阀金属比例占到40%以上，均可用于微弧氧化，且能得到理想膜层。
表面状态一般不需要经过抛光处理，对于粗糙的表面，经过微弧氧化，可修复得平整光滑；对于粗糙度低（即光滑）的表面，则会增加粗糙度。
电解液成分是得到合格膜层的关键因素。
微弧氧化液一般选用含有一定金属或非金属氧化物碱性盐溶液，如硅酸盐、磷酸盐、硼酸盐等。
在相同的微弧电解电压下，电解质浓度越大，成膜速度就越快，溶液温度上升越慢，反之，成膜速度较慢，溶液温度上升较快。
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